粘附力和內(nèi)聚力綜合決定了粘合接頭的機(jī)械強(qiáng)度，而影響粘附力和內(nèi)聚力的因素又有許多，包括分子量、極性、空間結(jié)構(gòu)、補(bǔ)強(qiáng)和硫化、被粘表面的處理和粘合過程中的工藝因素。本文將詳細(xì)介紹補(bǔ)強(qiáng)和硫化、被粘表面的處理和粘合過程中的工藝因素三個(gè)方面的因素。

4.補(bǔ)強(qiáng)和硫化
通過補(bǔ)強(qiáng)和硫化可顯著提高高分子材料的內(nèi)聚力，在實(shí)際應(yīng)用中非常普遍。如橡膠與各種材料的粘合中，由于橡膠是線型的，其內(nèi)力主要取決于分子間的作用力，分子間易于滑動，所以它可溶可熔，因而表現(xiàn)出的耐熱、耐溶劑性及粘合強(qiáng)度均不理想。為了克服上述的缺點(diǎn)，配方中都需要加入補(bǔ)強(qiáng)劑(如炭黑等)和硫化劑(硫黃等)進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)和硫化，以達(dá)到定的內(nèi)聚力。通常，內(nèi)聚力是隨補(bǔ)強(qiáng)劑的用量增加和硫化交聯(lián)密度的增加而增加，如果補(bǔ)強(qiáng)劑用量過大，交聯(lián)密度太高，致使橡膠剛性過大，發(fā)硬、變脆，其粘合強(qiáng)度反而下降。
5.被粘表面的處理
被粘合材料的表面是否清潔、有無活性是粘附牢固與否的關(guān)鍵。由于被粘材料在加工、運(yùn)輸和存放過程中，不可避免地會產(chǎn)生銹、氧化，粘上油污、吸附灰塵及其他雜物，這些物質(zhì)直接影響粘附力，所以在粘合過程中應(yīng)根據(jù)粘合材料的性質(zhì)首先進(jìn)行表面的清洗處理，常用的方法有溶劑清洗、砂布打磨、噴砂和化學(xué)處理等，經(jīng)過適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚砗罂娠@著提高粘合接頭的強(qiáng)度、耐久性和疲勞壽命,在輪胎、膠帶、膠管、減震制品和膠輥等生產(chǎn)中，非橡膠骨架材料均需進(jìn)行嚴(yán)格的處理，以提高粘合強(qiáng)度，確保制品質(zhì)量。
6.粘合過程中的工藝因素
粘合過程中的操作工藝，如涂膠、晾置、固化溫度和壓力等也很重要，有時(shí)工藝掌握得不好，會導(dǎo)致粘合強(qiáng)度大幅度下降，嚴(yán)重的甚至可能使粘合接頭失敗。因此粘合工藝需在粘合前通過試驗(yàn)進(jìn)行決定。

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